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粉末塗料 · 健康環保

品質保證,完善的售後服務,可提供噴粉的工藝改善方案

噴粉的管理完善方案,噴粉的成本控製方案.

详细内容

粉末靜電噴塗工藝技術介紹及操作流程

 粉末塗裝是近代塗裝工業領域的一項新技術、新工藝,也是我國重點推廣的新技術之一,應用於家電產品及其它領域,優越性十分明顯。粉末塗裝是高防護、高裝飾的塗裝方法,要得到滿意的塗裝效果,就必須對影響塗裝效果的因素加以控製。作為粉末塗料的操作施工人員,如果對塗裝過程中易產生的弊病知識了解不夠,將無法生產出合格產品或一出現問題就手足無措、無從下手。

  一、粉末塗料的優越性

  粉末塗料是一種粉狀不含液態溶劑及稀釋劑的新型塗裝材料。由於其高裝飾、重防腐性、粉末可回收利用,無有機溶劑對環境的汙染等特點決定了其廣泛的應用空間。

  粉末塗料施工與傳統的油漆施工相比較,有如下優點:

  1、粉末塗料是一種不含溶劑的塗料,這就決定了不需要把主要成膜物質及輔助成膜的物質、添充料及顏料都溶於有機溶劑中,解決了某些有機溶劑無法溶解的高分子成膜物質均可作為塗料使用的難題。而許多難被溶劑溶解的高分子物質卻是防腐及裝飾性塗料必可少的中堅力量。

  2、粉末塗料因不含易揮發的有機溶劑,不易燃燒爆炸,隻要防止粉塵積聚過多就可解決著火爆炸的隱患,這一點油漆等易燃的溶劑性塗料卻無法克服。

  3、由於粉末塗料本身不含有機溶劑,施工操作及製粉過程中無刺激性氣味,不但可防止環境被汙染和破壞,而且對操作者本人的身心健康大為有益。

  4、油漆類液態塗料施工過程中的利用率僅達到50%—60%。而粉末塗料一次上粉率約為70%—80%(受工件形狀等因素影響),其餘粉末可二次回收利用,利用率在90%—98%。

  5、油漆類液態塗料施工過程中必須加入30%—50%的稀釋劑,而這些稀釋劑的作用隻是調整粘稠度,並不是固化成膜的必須成份,回化過程中又揮發掉了。不但汙染環境,而且做了大量無用功,浪費了原料,提高了生產成本;粉末塗料施工過程中則根本不需要這類稀釋劑。

  6、油漆類液態塗料的厚度一般為15—30μm,而粉末塗料一次塗裝便可達到60—150μm之間,可一次塗裝達到要求厚度,減少勞動強度,適合自動化流水線生產操作。

  7、粉末塗料固化後的外觀豐滿度高,色澤柔和,令油漆類液態塗料經固化後的外觀效果望塵莫及。

  8、粉末塗料由於不含溶劑,固化過程中不易形成針孔和氣泡,而液態塗料由於存在揮發性溶劑和稀釋劑,固化過程中易生成針孔和氣泡。

  9、粉末塗料便於運輸,不會滲漏和揮發,而液態塗料運輸則很不方便,易滲漏和揮發,甚至可能燃燒爆炸。

  10、粉末塗料的防腐裝飾性好,生產綜合成本低,油漆類液態塗料則無法與之相媲美。

  正是由於上述諸多液態塗料所不具備的優點,粉末塗料在近二十年來在中國大地呈現欣欣向榮、蒸蒸日上的局麵。但從科學的角度去分析,任何事物都有優點也有不足之處。粉末塗料在使用過程中仍存在換色困難、生產設備複雜、必須高溫固化等缺點。這正是從事塗裝行業的廣大同仁需通過不斷努力攻克的難題。

  粉末塗料真正應用到工業和生產中在我國隻有二十幾年的曆史,目前在生產工藝和施工應用方麵均已趨於成熟。進入八十年代後期,在國內和國外掀起了一股“粉末熱”,尤其在我國,近幾年的粉末塗料年增長率曾超過25%,這在塗料史上是罕見的。國外先進工業國家由於起步早,基礎好,目前以年增長率10—15%的速度增長。兩相比較,我國有著廣闊的市場需求。就目前市場產品,大到冰箱、洗衣機、防盜門,小到五金製品,無一不與靜電粉末噴塗有著不解之源。這足以預示我國粉末塗料行業發展的燦爛前景。

  二、噴塗施工過程中的主要設備及性能

  靜電粉末噴塗是將粉末塗料在壓縮空氣作用下霧化得細而均勻,憑借高壓電場的作用均勻地吸附於金屬工件表麵,高溫固化成膜的一種先進的塗裝工藝。由法國Sames公司於1962年最先研製成功,1965年隨著英、法、德、美、日等國相繼推出成套靜電粉末噴塗設備,在工業生產中達到了廣泛的應用。

  粉末靜電噴塗屬塗裝後處理,必須在工件進行了嚴格前處理(除油、除鏽、磷化)後進行,工件表麵無油、無鏽、無飛揚的塵土,無掛灰現象,且絕對不允許有高溫(180—200℃)易分解的產物存在。盡可能采用噴砂或鋅係磷化(鐵係磷化效果很差),不允許除油除鏽後,直接用亞硝酸鹽等鈍化防鏽即進行靜電粉末噴塗,易導致塗層附著力不好及大麵積脫落現象,這一點在許多廠家曾有過沉痛的教訓。

  靜電粉末噴塗所需的主要設備有:

  ⑴噴塗主機(含高壓發生器、噴槍、供粉桶、控製係統一套);

  ⑵噴室

  ⑶ 回收裝置

  ⑷ 輸送係統(含輸送鏈及運貨車等)

  ⑸ 固化裝置(含自動控溫裝置及通風裝置)

  ⑹空氣壓縮機(含油水分離係統)。

  下麵就各設備的主要作用及重要參數簡單介紹如下:

  1.噴塗主機

  市場上使用的噴塗主機有的是分散型的,有的則結合在一起。無論采用什麽方式,作用是相同的:使粉末塗料霧化均勻,吸附於金屬工件表麵。高壓靜電發生器主要作用是產生高壓電荷,與零電位的工件產生電位差,形成粉末塗料微粒吸附的主要動力。一般高壓發生器輸入電壓為220V(也有輸入24V或36V的)經過多次高頻振蕩,倍壓放大,輸出電壓可高達50—100KV,但正常條件下(非短路狀態)輸出電流隻有10—20uA,對人體無損傷作用。正常工作時將噴槍高壓調整到45—50KV即可使粉末塗料良好吸附(工件懸掛裝置應接地良好,R≤4歐姆),如第二次補噴,電壓可調到60—70KV(或預熱工件後噴塗),否則不易上粉。

  噴槍是粉末塗料由供粉桶到達工件的關鍵部件,槍體必須絕緣性能良好,工作時工件離噴頭的距離應保持在120—180mm之間為易,根據不同工件要選擇不同的噴粉擴散體固定於槍頭上達到霧化均勻。如果距離工件太近易短路打火,造成塗層表麵有擊穿點,影響塗裝效果;距離太遠不易吸附上粉。噴塗時一定要保持槍與工件平麵垂直,前後移動速度均勻,速度為0.1米/秒左右,上下間距不留空檔,不過噴和漏噴。輸粉管路一般長3—5米,高壓電纜線應絕緣良好,不可相互對接。生產過程中操作工應穿導電鞋,禁止下墊絕緣板操作。

  供粉桶是影響粉末噴塗過程中出粉量及霧化的主要設備。一般市場上多采用流化沸騰式供粉桶,生產前一般要裝入粉末塗料達桶容積的三分之二,調整沸騰氣壓(又叫流化氣壓)一般在0.05—0.08Mpa,調整供粉氣壓0.08—0.12Mpa,使供粉量一般在80—150g/min之間,(根據工人熟練程度和工件形狀及難易吸附而定)。如果在供粉桶中添加回收粉,一定要過180目的篩後添加,添加比例按一份回收份和三份新粉混合為易。停產時一定要將供粉桶中粉末塗料清理幹淨,防止粉末受潮或微孔板受潮堵塞。控製係統主要包括電磁閥和減壓閥等,通過槍柄開關控製供粉量及空氣的通和斷。

  2.噴室

  噴室是讓工件在其內接受表麵塗裝的主要設備,要求其高低及開口易於工件進出及生產工人的操作,開口越少越好。

  3.回收裝置

  目前市場上的回收裝置一般有兩種,老式的傳統回收分一級回收和二級回收;一級回收即旋風式回收,通過旋風除塵器回收,在底部留下大量回收粉,把含粉的空氣排入二次回收裝置。二次回收裝置由濾袋和振打裝置組成,把空氣通過濾袋壁排出,超細粉(隻有很少量,約占2—5%)留在濾袋底部。老式回收裝置存在占地麵積大,清理及換粉困難的不足之處。

  新式回收裝置是在老式回收裝置的基礎上改進而成的。把二次回收和一次回收返過來使用,讓含粉的空氣抽到濾袋或芯壁上,抽走空氣留下回收粉(留到了噴室內),每隔二至三分鍾靠反脈衝裝置形成氣流反吹並在幾秒中完成,使吸附於濾袋或濾芯上的粉末震落到噴室中,然後重複其初的工作狀態。脈衝反吹時幾個濾芯交替進行,才不會使粉塵外溢。目前的濾芯大都用紙做成,外塗有機樹脂,表麵光滑,不易粘粉,濾紙強度大,透氣性好,外有金屬網保護,可長期使用。

  無論采取何種方式回收,均必須保證室內粉塵不外溢為宗旨,一般噴室內應形成0.05—0.09Mpa左右的負壓,噴室開口處空氣流速應控製在0.5—0.6m/秒,才能達到這一目的。

  4.輸送係統

  輸送係統主要包括輸送鏈和運貨車等。大型自動化噴塗生產線采用懸掛式輸送鏈較多,直接將工件送到噴室,噴塗完成後直接送到固化爐內,操作工人隻負責掛貨、卸貨。這類輸送鏈要求調好電機轉速,達到固化時間20分鍾,同時在噴塗時有足夠的時間。輸送鏈潤滑良好傳輸平穩是保證有良好塗層的關鍵,必須采用耐高溫潤滑劑(二硫化鉬或耐高溫鈣基潤滑脂),小型生產線常采用手動操作,噴塗後掛於運貨小車上推入固化爐。此時運貨小車要求運輸平穩,推動方便,高低適合於懸掛工件即可。

  5.固化裝置

  目前靜電粉末噴塗采用的固化裝置從結構上分有窯洞式和隧道式兩種,隧道式固化爐適宜於批量大、品種固定而單一的產品。配備自動輸送鏈,產量大,能耗高,適宜於連續式不間斷生產,而窯洞式固化爐正好與此相反,故很受中小型個體企業喜愛。從熱能源上又分為燃油式、燃煤式、電熱式。燃油式及燃煤式烤箱控製不精確,但生產成本低,燃煤式烤箱成本約是電熱式的十分之一,隻適合於個體企業的塗裝工件,自動化程度低:燃油式烤箱一次性投資設備較貴重,需要燃油器、散熱管等。電熱式固化爐由於易控溫而廣泛使用。電熱式加溫的加溫源分為電阻絲、遠紅外碳化矽扳、石英加熱管、低碳鋼加熱管等。采用遠紅外加溫:要比傳統的電阻絲加溫節省能源,縮短加熱時間,降低生產成本,因而更受歡迎。

  目前為了節省能源,降低生產成本,固化爐中用電阻絲加溫已逐漸減少,廣泛采用紅外線或遠紅外線加溫措施。采用碳化矽遠紅外加熱板,加熱迅速,但—般每塊板功率都在1-2KW,熱量太集中,易出觀局部烤黃觀象,因電負荷大,接線頭常易燒斷。碳化矽板反複升溫,降溫易破裂,且升溫滯後,熱容量較大:石英遠紅外電熱管熱量不集中,升溫迅速,自身熱容量小,恒溫斷電後緩衝能力低,且外觀透明,便於觀察工作狀況及時維修,但易破碎是最大的美中不足,應十分注意工件掉下砸傷引起短路連電的可能性,必須有保護網;低碳鋼遠紅外加熱管熱容量較石英管大,前期升溫較石英管緩慢,恒溫斷電後緩衝能力比石英管人,恒溫周期長,自身強度好,在市場上有廣泛的應用。

  一般靜電粉末塗料要求180℃±5℃的環境中,固化20分鍾才能達到充分固化的目的。固化爐中為了保持溫度均勻一般還要有熱風循環裝置。熱風循環裝置一般應該在固化爐中溫度高於150℃時才開始循環。固化爐一般配有自動控溫儀,自動計時儀和到時報警裝置(通過式固化爐隻配有自動恒溫裝置,靠輸送鏈運行速度確定固化時間)。對於厚壁工件或鑄鐵工件,由於其熱容量大,必須適當升高固化溫度才能達到正常的固化效果(鑄鐵件一般在預熱至200℃,噴塑固化時采用190---210℃左右,約30分鍾的固化條件)。

  6.空氣壓縮機

  空壓機是產生壓縮空氣的唯—設施,雙槍噴塗要選擇氣量為0.76m3/min或更大的空壓機。產生的壓縮空氣輸出氣壓0.4--0.6Mpa為易。要求必須有空氣淨化係統(又名油水分離器),非常潔淨的空氣是保證塗料均勻霧化、塗層優良的重要一環。

  三、粉末塗料固化溫度及時間固素

  塑粉的固化過程是一個化學交聯成膜的過程,環氧聚酯混合型粉末塗料的理想固化條件是:180℃,20min(也有其它固化條件的塑粉,參看其說明書)。

  如果固化溫度太高,且時間偏長,會出現塗層老化現象,白色的塗層老化後會泛黃。如果固化爐設計不合適,溫差太大,還會出現局部烤黃的觀象;此時,應增加熱風循環係統,並調整爐溫在合適範圍。一般塗層老化後發脆。有一些廠家升溫時間太長,由室溫升到180℃需2-3小時,到180℃後恒溫20分鍾,這樣也容易過度固化,應使烤箱密封保溫,升溫時間在20-40分鍾為易。並使內部熱空氣相互對流,溫度均勻。

  采用遠紅外加熱管升溫時,應注意工件同加熱管的距離(不應小於200mm),如果場地限製距離太近,白色塗層易烘烤過度而返黃,可在工件與加溫管之間加一塊鐵板(厚度1.5-2mm),鋼板上打孔,這樣可減少“烤黃”的可能。

  對於固化溫度太低或時間太短的塗層,則交聯成膜不徹底,塗層附著力差,對於亞光、無光粉末則表現在光澤太高,附著力差。出現此類問題,隻需再次合理固化即可得到合格產品。

  四、操作熟練程度的影響

  操作工人的熟練程度也是影響塗層外觀質量及噴塗麵積的一個重要因素。

  手工操作一般在不漏底的前提下塗層厚度應控製在80-90μm為易。噴塗操作時應始終保持與工件呈垂直狀態。左右平移速度均勻,上下間距適中,不過噴不漏噴,開槍後一至兩秒鍾不對準噴塗部件,讓出粉均勻後再開始噴塗(有少量噴槍剛開槍時有吐粉現象)。

  對於鐵絲及細條型、管形工件應讓出粉量小一些,槍移動速度慢一些,一般平移速度80—120mm/秒。而對於鐵皮狀工件,因上粉率高,可把出粉量調大一些,同時讓槍移動的快一些,這些措施都是保證上粉率高、回收粉少的有效手段。

  五、與前處理的配套使用

   金屬工件的塗裝,前處理的效果非常關鍵,前處理是指塗裝前將金屬表麵的油、鏽(氧化皮)完全除去,並生成一種與塗層有良好結合力的磷化膜的綜合過程。

  針對鐵皮製品,要麽塗有一層防鏽油並附著很多灰塵(冷板),要麽氧化皮嚴重,如果不處理幹淨進行塗裝就如同高樓大廈建於沙灘之上,後果可想而知!

  處理不幹淨,不但嚴重影響附著力,而且表麵吸附塑粉量下降,表麵流平性很差,因此要做好前處理工作。對於表麵有坑的局部,還要塗導電膩子並自然幹燥或中溫(100—120℃)烘幹然後砂紙打磨至表麵平整狀態進行塗裝處理。

   拋丸後要清擦表麵附灰(不可用潮濕布清理),對有坑的局部,表麵還要塗導電膩子並自然幹燥或中溫烘幹(100-120℃ 30分)然後砂布打磨至表麵平整狀態進行塗裝處理。

  六、塗裝過程中常見弊病及解決對策

  粉末塗裝是近代塗裝工業領域的一項新技術、新工藝,也是我國重點推廣的新技術之一,應用於家電產品及其它領域,優越性十分明顯。粉末塗裝是高防護、高裝飾的塗裝方法,要得到滿意的塗裝效果,就必須對影響塗裝效果的因素加以控製。作為粉末塗料的操作施工人員,如果對塗裝過程中易產生的弊病知識了解不夠,將無法生產出合格產品或一出現問題就手足無措、無從下手。

  在粉末塗裝過程中,由於環境因素、塗裝設備、操作工人因素及前處理效果的影響而導致的不合率達到80-90%,而粉末塗料自身因素隻占10-20%,如果不能正確識別產生弊病的根源,很可能使生產無法正常進行,給企業帶來重大的損失。根據這些年我在眾多廠家指導生產的實踐經驗和體會,下麵就粉末裝過程中易出現的弊病及解決對策介紹如下,供生產操作人員參考使用。
  一、塗層表麵變色,塗層固化後與色板正常顏色有明顯差別。

  產 生 原 因 解 決 對 策

  1、不同廠家或不同性質的粉末混雜使用 1、換粉時清幹淨,防止混色。

  2、回收粉使用比例過大應調整比例 2、采用適宜的比例同新粉混合(一般一份回收粉同三份新粉混合不影響性能)

  3、固化溫度太低,沒有充分固化和流平 3、調整合理的固化條件,無光或亞光的粉末固化不充分時,光澤明顯偏高。

  二、塗層固化後光澤改變

  產 生 原 因 解 決 對 策

  1、粉末塗料本身顏料不耐高溫或樹脂原料高溫易變黃。 1、選用優質粉末塗料。

  2、工件前處理質量差,有殘留物。 2、前處理後擦幹淨,塗裝前清擦雜物。

  3、固化時間太長或固化溫度太高,局部溫度過高或離加溫管太近。 3、選用適宜的固化溫度和時間,固化爐增加熱風循環,確保工件與熱源的適宜距離

  4、兩種不同色澤或性質粉末混合了 4、換粉時要徹底清理供粉桶、回收係統、輸粉管、噴槍、噴室等裝置。

  三、塗層表麵有顆粒

  產 生 原 因 解 決 對 策

  1、製造粉末塗料時擠出溫度太高,部分樹脂已膠聯固化。 1、選用優質粉末塗料。

  2、粉末塗料受潮堆積結塊,噴出時霧化不好。 2、改變庫房條件,不使用過期塑粉,改造塗裝設備。

  3、工件塗裝前表麵有顆粒雜物。 3、塗裝前清理幹淨。

  4、塗層噴得太薄,基體輕微癡病難以覆蓋 4、增加塗層厚度。

  5、粉末中有大的顆粒,分離篩破損。 5、選用優質粉末塗料。

  6、加入的回收粉太多且未過篩 6、加入的回收粉適宜且要過篩

  四、塗層表麵有氣泡和縮孔

  產 生 原 因 解 決 對 策

  1、工件表麵清洗不幹淨,有油汙或水份未徹底幹燥已進行塗裝。 1、塗裝前檢查,確認沒有雜物、油分或水分後進行。

  2、采用壓縮空氣中油、水含量超標。 2、增加油水分離器,達到幹燥壓縮空氣。

  3、粉末塗料本身含水份超標或原材料不合格,揮發份超標。 3、選用優質粉末塗料。

  4、象鑄鐵類工件本身材質疏鬆有孔 4、預熱工件到200℃左右,再進行塗裝。

  5、噴槍距工件太近,造成電擊穿孔。 5、采用適當距離(150-200mm)進行塗裝。

  6、粉末塗料本身流平性差 6、選用優質粉末塗料。

  五、塗層表麵桔皮嚴重(粉末塗層固化後隻允許有輕微桔皮)

  產 生 原 因 解 決 對 策

  1、工件表麵太粗糙,塗層流平困難。 1、用砂紙打磨等方法使表麵細化,塗層適當厚些。

  2、粉末粒度太粗。 2、選用優質粉末塗料。

  3、粉末自身流平性差。 3、選用優質粉末塗料。

  4、塗層太薄或太厚,太薄時呈肌狀皺紋,太厚時顯斑紋桔皮。 4、掌握出粉量及噴塗時間,保證適宜厚度(60-90μm)

  5、靜電屏蔽,塗膜厚薄不均勻 5、改進噴槍,盡可能減少靜電屏蔽區域或選用磨擦式噴槍

  6、固化溫度太低,未充分流平。 6、提高固化溫度,延長流平時間110-135℃為熔融流平區域,這一區域應升溫慢些,時間8-10分為易。

  六、塗層附著力太差,達不到二級以上標準

  產 生 原 因 解 決 對 策

  1、磷化處理效果差,基體上有附灰等雜層 1、采用合格的磷化液,生成致致密均勻的磷化膜,塗裝前清擦工件表麵。

  2、使用了簡易的鈍化處理(如NaNO2) 2、采用合格的磷化工藝

  3、除油不徹底,有加工硬化層未處理幹淨,生成磷化膜不連續。 3、加強除油、除鏽、使磷化膜生成致密、均勻。

  4、固化溫度太低,未充分固化。 4、提高溫度,充分固化。

  七、工件上粉率差,吸附力不夠,回收粉太多;

  產 生 原 因 解 決 對 策

  1、噴塗時電壓調得太低。 1、電壓調到適當值40-60KV。

  2、工件接地狀況不好。 2、增設地線,使電阻不大於4毆姆。

  3、高壓發生器電阻太小,輸出電流太大 3、增加電阻的阻值,達到40-80兆歐。

  4、噴粉氣壓太大。 4、減小供粉氣壓。

  5、掛鉤絕緣,導電性太差 5、清理掛鉤,使導電性良好。

  6、噴槍離工件距離太遠。 6、調整噴槍距離,達100-120mm

  7、粉末性能差 7、選用優質粉末塗料。

  八、噴槍及文丘裏泵易堵塞

  產 生 原 因 解 決 對 策

  1、粉末塗料受潮,易結塊,流動性及分散性變差。 1、加強庫房及原料進廠管理,防止粉末塗料受潮結塊。

  2、壓縮空氣中含油、水成分太多。 2、增加油水分離器,確保得到幹淨純潔的壓縮空氣。

  3、加入的回收粉比例太大,回收粉末塗料中有纖維毛。 3、加入適量回收粉並同新粉混合,回收粉應嚴格過篩。

  4、采用的供粉氣壓太小。 4、調整供粉氣壓至適量範圍之內(0.08-0.12Mpa)

  九、塗層覆蓋能力差

  產 生 原 因 解 決 對 策

  1、塗層太薄 1、應達到60-90μm,淺色粉易適當噴塗得厚些。

  2、粉末塗料中填料太多,導致塗料本身覆蓋能力低劣。 2、改用優質粉末塗料。

  十、美太型粉末花紋太小或無花紋

  產 生 原 因 解 決 對 策

  1、塗層太薄,難以使浮化劑起到作用。 1、增加塗層厚度(100-150μm)。

  2、氣壓太大,使有效成份難以形成花紋圖案。 2、調節到適宜的供粉氣壓。

  3、粉末塗料配方不合理,難以形成花紋 3、選用優質粉末塗料。

  4、烤箱升溫太慢,固化時間太長。 4、載貨車未入烤箱前先預熱箱到150℃縮短升溫時間。

  十一、噴塗工件邊緣處塗層很薄或流掛嚴重

  產 生 原 因 解 決 對 策

  1、塗層厚度太薄(露底)或太厚(流掛) 1、改善噴塗速度及上粉量。

  2、粉末塗料自身熔融狀態時粘度及流平性不適宜。 2、改用優質粉末塗料。

  十二、粉末塗料噴塗麵積太小

  產 生 原 因 解 決 對 策

  1、設備回收效率太低,有大量粉塵外溢。 1、改善回收裝置,增大抽風量。

  2、簡易的回收裝置抽風量太大,許多粉末塗料排入到了空氣中。 2、改善回收裝置,減少抽風量。

  3、操作工人不熟練,噴塗過厚。 3、提高噴塗操作水平不過度噴塗,確保塗層厚度適宜。

  4、粉末塗料品質不好,加入填充料太多。 4、選用優質粉末塗料。

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